通过分析钛合金加工的原因，对钛合金的加工进行了重要的研究，使其刀具寿命达到可接受的水平。加工区的应力、温度和振动是提高刀具损伤的三个主要因素。刀具磨损、表面完整性和生产率是相关的，取决于切削条件，如切削深度、速度、进给量、冷却液的存在、切削刀具材料等。一般来说，刀具损坏机制是粘附、热扩散、化学反应、磨损、切削、断裂。塑性变形和疲劳。大多数损伤都是随着温度的升高而急剧增加的。热量的贡献和产生随工具和工作材料的组合而变化，主要取决于速度。扩散发生在切削温度较高时，切削工具和工作材料元素相互扩散到彼此的结构中。当切削刀具不能承受切削刃的应力时，在较高的切削温度下发生塑性变形。在加工过程中，材料受到极高的应变、应变率和温度，因此刀具和加工表面必须经受严酷的条件。林颖发现，加工区产生的温度很高，很容易损伤钛合金的表面。该温度可熔化钛合金芯片，提高芯片对工具和加工表面的粘附力。切削液被工业界广泛接受，用于去除加工过程中刀具-工件和切屑-刀具界面产生的热量和热传导润滑。这种方法易于使用，是一种行之有效的技术。然而，冷却液输送位置不当和低压可能导致不利影响，包括由于磨损和热冲击导致刀具过早失效，从而导致加工钛合金时刀具严重剥落。较高的冷却液压力（70巴以上）正确地指向切割点，大大提高了刀具寿命和加工表面。液氮低温冷却也提高了钛合金加工时的刀具寿命。与冷却液技术类似，还有其他技术，如振动分析（抽头测试）、热增强加工、高导电刀具和刀架的使用以及混合加工，这些技术都是提高可加工性和生产率的潜在申请人。研究人员不断致力于提高这些技术在工业界的适用性。